Verwarmde olieopslag op cellulair glas tankbodemisolatie
Koole Terminals Pernis beschikt over 30 meter hoge verwarmde olieopslagtanks van 30.000 m3. Deze rusten elk op ruim 1.100 m2 tankbodemisolatie van cellulair glas vanwege de energie-efficiëntie. De opdrachtgever stelt in overleg met het isolatiebedrijf de specificaties samen voor deze grootschalige opdracht.
Met opslaglocaties in Amsterdam, Nijmegen, Rotterdam, Pernis, Engeland en Polen vervult Koole een sleutelfunctie in de voedings-, diervoeder- en petrochemische industrie. In Rotterdam staan ruim 120 tanks opgesteld. Kernactiviteit is opslag, handling en verscheping van olie, in de klassen K1 tot en met K4, zoals benzine, kerosine, diesel, eetbare oliën en vetten. Koole’s fullservice-concept omvat transport, blending, mixen en verwarmen. De terminal heeft letterlijk een centrale functie: via vaste leidingen is Koole Terminals verbonden met de nabijgelegen raffinaderijen. Via aanlegsteigers bedient de terminal in Rotterdam schepen voor het transport over water. Er is een directe aansluiting op het spoor- en wegvervoer via beladingsstations.
Scherp aan de wind zeilen
Economisch gezien zeilt een dienstverlener in de olieketen scherp aan de wind: olieprijs, conjunctuur en verhouding tussen vraag en aanbod zijn enkele belangrijke factoren, naast uiteraard capaciteitsbezetting en omloopsnelheid. Op- en overslag heeft zich de afgelopen tientallen jaren dan ook ontwikkeld tot een zelfstandige bedrijfstak met een eigen dynamiek in de petrochemieketen. De groeiende vraag – in deze sector altijd concreet en gekwantificeerd geformuleerd – heeft geleid tot een nieuwbouwproject voor verwarmde tanks. Hoewel tankbouwers en hun opdrachtgevers eraan gewend zijn, blijven het spectaculaire operaties: het fundament van de nieuwe tanks, waarvan de geprefabte daken als pizzapunten over water worden aangevoerd, rust op in totaal 1.500 heipalen die op 23 meter onder NAP op de stabiele zandlaag rusten.
Tien ringen
Bij de bouw wordt begonnen met het tankdak. Daarna wordt het geheel ring voor ring opgevijzeld. In dit geval gaat het om tien ringen à drie meter. De zes tot acht specialisten van het isolatiebedrijf leggen ondertussen in hoog tempo de strakke 1.100 m2 grote isolatievloer van cellulair glas op het betonfundament van de tank. Zodra dit is gestort volgt de tankbodemisolatie van de volgende tank.
De globale opbouw bestaat uit een betonfundament op 250 heipalen per tank. Daarop wordt de tankbodemisolatie verlijmd. Daarop stort men een bed van bitumen- of oliezand, als drukvereveningslaag onder de 8 mm dikke tankbodem. Stoomspiralen houden de nieuwe tanks op temperatuur.
Bodemisolatie
Tankbodemisolatie van cellulair glas bestaat uit de bekende, zwaar belastbare HLB-blokken, in dit geval HLB 1600. Het typenummer duidt op een druksterkte van 160 ton/m2. Het materiaal wordt volledig – ‘vol en zat’, in isolatietermen – verlijmd met de bitumineuze lijm PC 500 op het beton en onderling. Op grond van functionele en economische calculaties is een enkellaags 100 mm-systeem berekend. De thermische isolatiewaarde – dus energiebeheersing – is voor de opdrachtgever het belangrijkste criterium. Uiteraard zijn de overige karakteristieken zoals druksterkte, chemische resistentie en duurzaamheid van belang. Een opslagtank wordt immers gebouwd en onderhouden om vele tientallen jaren goed en veilig dienst te doen. Een deugdelijke tank kan goed honderd jaar mee.” Als het gaat om de economische berekening: de thermische isolatieprestatie (λ = 0,04810 °C) is te vertalen in een gemiddelde terugverdientijd van twaalf tot achttien maanden. Met druksterkte zit het eveneens goed dankzij de ingecalculeerde veiligheidsfactor vier op de ‘lower specification limit’ van dit type HLB cellulair glas.
De nieuwe zijn 30 meter hoog, waaruit een hoge belasting op bodem en annular-ring voortvloeit. Het staalgewicht van acht ton per kubieke meter in combinatie met overbrenging van het dakgewicht op de wand verklaart deze relatief hoge belasting. Daarom is de annular-ring 13 millimeter dik. Bovendien is er in de engineering de voorkeur aan gegeven de tankwand te plaatsen op een verhoogd betonfundament. De tankbodemisolatie blijft hierbinnen. Om een indruk te geven van de belasting: tijdens de gebruikelijke watertest zakt het gehele bodemsysteem ca. 15 millimeter. In de operationele fase veert het systeem weer enigszins op, afhankelijk van de tankinhoud. Grof berekend oefent de volle tankinhoud een druk van ca. 30 ton/m2 uit op bodem en isolatiesysteem. Voor de HLB-blokken is dat geen probleem, zij geven tot het vijfvoudige geen krimp.
Wand en dak
Aangezien de tanks verwarmd zijn, kiest de eigenaar voor het complete isolatiepakket: wand, bodem en dak. Tankbouwer SJR isoleert de tien overlappende daksegmenten per tank in de prefab-fase met 120 mm (Rockwool ProRox) steenwolplaat. Na montage op de site worden de naden geïsoleerd en kan de beplating worden aangebracht. De tankwanden zijn geïsoleerd met Isover Techniroll. De beplating bestaat uit het gebruikelijke aluminium damwandprofiel 0,7 mm.
Verwerking
Als je een tankbodemisolatie snel én goed wil uitvoeren, moet je het vak grondig beheersen. Ook moet rekening worden gehouden met wisselende weersomstandigheden. De lijm wordt bij koude in verwarmde containers op verwerkbare temperatuur gehouden. Bij regenachtig wordt het werkveld afgedekt met foliebanen om direct verder te werken zodra het opklaart. Een strakke planning weegt zwaar in de tankbouw: zodra het fundament goed en wel is gestort gaat het isolatiebedrijf aan de slag. Ook wordt regie gevoerd over de daaropvolgende storting van het oliezandbed, zodat de tankbouwer direct de bodem kan leggen.
Een bodem van ruim 1.000 vierkante meter is ook voor doorgewinterde specialisten een aanzienlijke lap. De vaart zit er niettemin in. De rubber kam strijkt de kleefstof efficiënt op de juiste dikte, zodat de gereedstaande blokken in hoog tempo aan de vloer worden toegevoegd. Ook aan de randen etaleert het team routinematig het specialisme met vloeiend ronde hoeken om zelfs bij 36 meter doorsnede een modelcirkel te leggen.
Drie fasen tankbodem. Op de achtergrond aanleg van het betonfundament op 250 heipalen, op de voorgrond de bouw van de eerste tankring op de tankbodem. In het midden de aanleg van de Foamglas-tankbodem. In hoog tempo groeit het ‘parket’ uit tot 1100 vierkante meter, met een diameter van 36 meter. Foto’s: Alinea-Stokvisch
De Foamglasblokken HLB 1600 hebben een druksterkte van 160 ton/m2. Hier wordt een eenlaags 100 mm-systeem toegepast. Zoals gebruikelijk volledig verlijmd – ‘vol en zat’ – met de bitumineuze lijm PC 500 op het beton en onderling.
Met een rubberkam wordt de kleefstof efficiënt op de juiste dikte aangebracht.
